成品油出口“生产嵌入式”合格检验新模式（首批）

钦州已建成的成品油出口配套设施存在码头海关监管储罐（以下简称“岸罐”）容量小、厂区至码头管线长且输送慢等客观缺陷，传统的海关检验监管方式需要在企业完成岸罐备货后实施检验，检验合格后再装船，严重降低岸罐使用效率，大大增加成品油出口装船时间，经济影响巨大。若简单扩大岸罐库容，岸罐审批及基础建设等周期较长，投入巨大。钦州港片区探索实施成品油出口“生产嵌入式检验”创新模式，因地制宜地充分整合利用好企业厂区生产设施、运输管线、码头岸罐等现有资源，达到既能有效控制质量安全风险，又能切实降低成本缩短周期，激发企业生产潜力和经营活力的目的。

一、主要做法

优化合格评定模式，在保留原“岸罐逐批抽检”合格评定模式的基础上，提出“风险评估+生产嵌入式检验+周期验证”的合格评定新模式。新模式在对生产企业风险评估的基础上，将检验过程前移嵌入至生产环节，由专业实验室对出口备货期间生产的所有成品油在生产厂区即按小批次全程取样检测，无需等待成品完全进入岸罐后再检验，生产过程中的小批次检测全部合格即认定最终出口批次的成品油合格，此举每出口批次节约备货、检测、装船时间7天。且该模式下成品油一入岸罐即可装船，输送与装船同时进行，不间断备货，单次装船数量不再局限于2万吨。“生产嵌入式检验”的新模式实现了“生产完即检测完，输送与装船同时进行”，一举解决了钦州港口岸成品油出口“备货时间长、检测时间长、码头库容小”三个难题。

一是风险评估。从企业信用等级、上年度检测总体情况、企业守法经营情况、质量管理体系是否健全等各方面进行全面评估。

二是生产嵌入式检验。钦州海关具备油品国家重点实验室，实验室具备CNAS（中国合格评定国家认可委员会），具有成品油等商品的检测能力。对于通过风险评估的企业，海关油品重点实验室采用嵌入式管理，开始实施全过程嵌入式检验监测。即企业在生产出口货物之前将生产计划、生产过程中的小批次及对应的出口批次报送海关认可的实验室，实验室专业人员根据出口产品质量要求，对出口备货期间的产出小批次成品油实施台账管理及提前抽样检验，出口时对岸罐成品进行留样。一旦发现生产过程有不合格情况，立即停止生产转运、整改。

三是周期验证。每季度对使用新模式出口的成品油抽批开展符合性验证，并根据品质质量整体情况及时缩短或者延长验证周期，抽查验证发现不合格及时进行召回处理，同时恢复原“备货+抽样+检验”合格评定模式。

二、实践效果

（一）大幅提高通关效率。原岸罐逐批抽检模式下，每个出口批次的成品油自备货至检验合格放行，至少需要7天，而且必须等一批次装船清空岸罐后才可进行下一批次的备货，效率十分低。新模式下，企业可实现“生产完即检测完，不间断备货，货到即可放行，不受岸罐库容限制”，每批次节约时间7天。

（二）有效降低企业成本。按年供应量300万吨计算，每年可为企业节约各种成本累计约3000万元。

（三）释放产能，综合效益显著。2019年钦州口岸共出口成品油约360.8万吨，货值约142.8亿元人民币。预计在打通欧美成品油航线后，可增加成品油出口约100万吨，货值增加40亿元左右。

三、创新点

创新出口成品油的检验新模式，对生产企业风险评估的基础上，将检验过程前移嵌入至生产环节，由专业实验室对出口备货期间生产的所有成品油在生产厂区即按小批次全程取样检测，无需等待成品完全进入岸罐后再检验，生产过程中的小批次检测全部合格即认定最终出口批次的成品油合格。